テントシートの歴史は溶着の歴史、とはいいながら、溶着による加工方法が一般化してまだ40年程度だそうです。
それまで
テント倉庫やトラック幌、日よけ、集会テントなど加工の主役はあくまでミシン、高周波ウェルダーで重布は付くだの付かないだの、よく使うこれこれの生地は付かないってよなどの噂が一人歩きしたり、認識自体が曖昧な時代がありました。
やがて市場の要求からゼネコンなどの後押しを受けた大手テントシート屋さん、各地のマーケットリーダーが徐々に高周波ウェルダーを導入し始め、それにともない中小テントシート屋さんへ普及していきました。
現在では、溶着といえば(高周波方式でなくても)「ウェルダーかける」という言い回しを行うほど、一般的設備となりました。

時代とともにさまざまな溶着方式が適用できるようになり、熱コテ/熱板式(はんだごてみたいなもので直接生地を溶かす)、熱風式(600度までの熱風を吹き出して生地を溶かす)、超音波式(微細な振動を与えて生地を発熱させる)とほかにもあります。
万能という設備はなく、生地や製品形状、品質に合わせ、工程ごとに使い分けて使用されています。それぞれ加工が早いだの、操作が簡単だとか、安いとか高いとか、溶着部位が自由自在とか直線だけとか、特性があります。
特にインク出力したサインものの場合、表面に傷が付かないようにいかに手早く完成させるかといった側面もあります。

30年前と違い、今日一番高い費用は人件費です。
製品に合わせて、一番効果がある設備を使用することで、半日かかる仕事が2時間で終わる/他社より多く利益を確保できることになります。
高周波方式 溶着設備の性能/操作性も格段に向上し国際的に見てもトップレベル、今日ではスパークして金型を破損した、などということも聞かなくなりました。
溶着出来る素材も飛躍的に増え、塩ビは当然ですがオレフィンやEVA、ブルーシート、なかにはテフロン素材すら溶着出来る機械もあります。

加工部位を限定しない万能型ですが、溶着がシビアな素材があったり、長尺物に時間がかかったりします。

長尺物に最適化した設備があります。
高周波ウェルダーに比べ8時間の仕事が6時間〜4時間程度で済み、溶着品質も生地によっては強かったり、溶着部位の見栄えがよかったりします。
導入コストも比較的安く済みます。
ただこの種の機械の多くは2枚の貼り合わせ専門だったり(高周波の場合は3枚4枚を一度に付けることも可能)、巾継ぎと縁加工に特化しているので、サインや各種養生シート/発泡素材など、適した長物製品に使うことで本領発揮します。
長尺物向け 一番早いのは熱風式ですがけむりがもくもく出て熟練が必要です。
熱コテ式は音も煙もありませんが巾継ぎと縁加工に限ります。
熱板式は溶着部位がわからないほどきれいな品質を確保しますが、場所をとりちょっとコストがかかります。
どれも高周波方式にはないメリットがあります。

その他の方式・・・ハンド溶着/融着/シーム、インパルス方式、超音波仮止め

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